东莞虎门港的吊桥下，一个个“集装箱”被缓缓吊上巨轮。和往常不一样的是，这批“集装箱”里装的不是衣服、玩具或电子产品，而是一间间“房子”——墙、地、顶、管线甚至卫浴，在出厂时就已经是完整的生活单元。它们将被运往万里之外的工地，像搭积木一样拼装成学校、医院、酒店和住宅。

这不是科幻片里的情节。海关总署数据显示，2026年一季度，中国预制建筑（含模块化建筑）出口增速高达45%；仅深圳口岸，前4个月出口“活动房屋”就达16.8亿元，同比增长19.6%，产品发往150多个国家和地区。

从东南亚的酒店、学校，到中东的数据中心、太平洋岛国的民生工程，这些“巨型快递”的目的地，正勾勒出一幅新的建造版图。当房子从工地搬进工厂、再被打包漂洋过海，中国建造正在完成从“劳务输出”到“工业品输出”的质变——而这场产业质变里，最先换身份的，是一线干活的人。

▲2025年10月，广东东莞，中建科工集团有限公司承接的巴新MRDC酒店项目的模块正在虎门港装船。受访者供图

三重优势加持：省时省钱更低碳

预制建筑出海，并不是今年才有的新故事，但今年的势头确实不一样。过去中国建筑“走出去”，主要靠施工队、靠工程总包；现在多了一类新商品——在工厂里造好、整体发运的模块化单元。它的优势很直接：现场工期短、受当地劳动力约束小、质量标准化，当然还有一点很重要：省钱。

“工期压缩了近一半！”中建科工巴布亚新几内亚（以下简称巴新）MRDC模块化酒店项目副经理朱水清给中青报·中青网记者算了一笔账。以巴新MRDC模块化酒店为例，传统施工完整交付周期要14到18个月，而模块化方案把国内生产、远洋海运、现场拼装一起算，整体只需7个月左右。

人工成本的节省更是瞩目。朱水清说，欧美等国熟练建筑技工时薪折合人民币200到400元，人工能占项目总造价四成；而在巴新等偏远地区，本地技工稀缺，外籍劳工的签证、食宿、安保附加成本极高。

同等规模酒店，传统现浇现场常驻80到120名多工种工人，模块化现场只保留吊装、机电对接和少量收尾人员，常驻45人左右，且工期大幅压缩。“少用人不仅省薪资，还省去大量劳工管理、住宿、安全培训、签证审批的隐性成本。”

此外，据朱水清介绍，轻质化的钢结构模块还能大幅减少基础和主体结构地材的消耗，降低地材使用量60-70%，传统工地建材损耗8%—12%，工厂标准化数控切割损耗仅3%—5%……

这些优势同样也为需求侧的业主们所看重。广州建筑产业研究院集团有限公司副总工程师赵倩告诉中青报·中青网记者，海外客户最认可中国模块化方案的高时效、高集成、高性价比成套服务，并非单纯低价。“我们的工期优势极具竞争力，90%工序在国内工厂预制，现场仅拼装收尾，整体工期较传统现浇大幅缩短，完美匹配海外业主快速交付、快速投用的核心需求。”

中建科工绿色科技公司科技与设计管理部经理冷瀚宇也表示，当前，模块化产品已覆盖酒店、公寓、学校，以及香港简约公屋、医院等类型。“最核心的还是成本，借助模块化建筑，海外业主可以用更少的钱完成投资，其次就是工期的缩短，业主能更快地运营，将回收的周期缩短，提升了资金的利用率。”

同时，由于中国的模块化建筑多是一体化精装交付，结构、水电、消防、装修一站式预制，拎包即用。在赵倩看来，海外客户往往很看重企业的全链条服务实力，尤其是从设计适配到生产、物流的一站式服务能力，“这些都能大幅降低客户对接时的成本。”

“由于巴新项目所在地无电无水，我们的团队向业主推荐了光伏储能系统、钻井抽水净化方案，有效为他们降低了成本，解决了痛点。”冷瀚宇说。此外，低碳也是海外高端市场的准入项和买单点。“欧洲等项目强制要求碳排放达标，中东、东南亚的许多国家也将绿色低碳作为竞标加分项，模块化建筑的全生命周期低碳优势，是我们出海的主要差异化竞争力之一。”赵倩说。

据她分享，基于公司在广州和香港落地项目的数据，相比传统现浇，模块化建筑的建筑垃圾、噪声等均能减少50%以上。

“而且，由于厂区配套光伏系统，模块生产中约45%的用电都是来自光伏的绿电。所以不仅项目现场的噪音、粉尘、垃圾等可以大幅削减，在制造阶段也同样绿色环保。”冷瀚宇说。

2026年2月，巴布亚新几内亚（巴新），中建科工集团有限公司承接的巴新MRDC模块化一期基科里酒店项目竣工。朱水清供图

工厂流水线造房，出海要跨标准关

要理解这场出海，得先理解“房子被装进‘集装箱’”之前，是怎么生产出来的。

传统盖楼，是工地上“串联施工”：先搭架子，再砌墙、抹灰、装修，一道道工序来。模块化建筑完全反过来——在工厂里是“并行作业”。中建海龙科技总工程师王琼曾用类比解释这种差别：就像汽车制造，零散部品先单独生产，再到总装台用焊接、机械手高自动化完成总装，最后进入装修生产线。

然而，“工厂造的房子质量可靠吗？”赵倩告诉记者，传统现浇是露天现场作业，质量受天气、人工、现场管理影响大，通病多、稳定性差；而模块化是工厂智能无尘流水线生产，数字化建模、数控精准加工，构件精度达毫米级，隐蔽工程全程质检、出厂全检，质量一致性和稳定性远优于传统现浇。

冷瀚宇从工程师角度补充了精度控制的底层逻辑，“模块化的精度控制核心，是把现场不可控的环境和人工变量，变成工厂相对受控环境下的可控常量。”机械工装、焊接机器人、更先进的精度检测设备、更稳定的产业工人，综合作用下，工厂制造的模块精度高于同等项目的现场作业。

“除了产品生产环境的标准化，模块化建筑的另一生产特点是质量溯源体系。”赵倩介绍，模块化建筑质量的可溯源指的是工厂精装的每个模块都被赋予唯一数字ID，从材料、误差到检验检测全过程留痕。这意味着建筑第一次有了类似工业产品的“出厂合格证”。

想要模块化建筑出海，光是标准化可溯源的生产还不够，还需要对应上“一地一策”的标准。赵倩告诉记者，项目落地中物流、现场拼装都是可控难题，“真正的核心卡点是各国差异化标准。”——澳大利亚重防火防腐、美国各州规范不一、沙特侧重极端气候适配。

冷瀚宇也分享了一个被“本地化标准较真”的故事：澳大利亚项目业主要求锁扣地板与门槛石做到无缝密拼，不允许使用常规T型收口条。由于我们前期施工预留1mm缝隙，验收时被业主坚决否决。

后来，他们又先后尝试了两种填缝方案：一个是用勾缝剂填充，车间样板效果尚可，但箱体叠放吊运时勾缝剂开裂脱落；另一个则是更换防霉密封胶收口，不仅配色达不到地板标准，箱体受力变形后胶体依旧开裂。

最后，他们团队联合地板单位研讨出整改办法，利用床底隐蔽位置消化余量，打磨门口地板侧边，借助吸盘、胶锤从箱体内侧向门口逐步敲紧地板，完成两百余台箱体批量整改，最终全部顺利通过业主及顾问验收。

不过，赵倩也指出，当前模块化建筑的标准出海，其表层问题是防火、防水、隔热等参数差异，但核心痛点是中外认证体系不互认、合规逻辑不互通。国内侧重工程整体验收，而欧美、澳大利亚实行“材料单品认证+全过程合规+现场验收”的严苛体系，每一类建材、每一道工艺都需要独立属地认证，国内检测报告不被认可，需要重新取证，耗时耗力、成本高昂。

▲2024年9月，广东惠州，中建科工集团有限公司承接的香港简约公屋项目模块正在等待运输。受访者供图

多重红利共振，出海长期向好

预制建筑火起来，不是单一原因，而是几股力量刚好拧在了一起。

向内看，国内“好房子”建设和城市更新提供了试验场。国务院印发的《城市更新“十五五”规划》明确推进“好房子”建设、改造城镇老旧小区；保障房、学校、医院等民生工程对工期和品质的要求，正好契合模块化特点。

而向外看，“与其说我们出口的是建筑业，不如说我们出口的是近些年我国建立的全球最完整的建筑建材、装修部品、家电机电等产业链，是10多年来国内装配式建筑大发展积累的遍布全国的预制构件厂、钢结构加工厂，是大量成熟产业工人队伍。”北京建筑大学土木与交通工程学院教授初明进说。

对于模块化建筑这两年开始火热的现象，初明进告诉中青报·中青网记者，一方面，这是由于国内十几年装配式建筑大发展积聚了巨量成熟产能；另一方面，海外一端，发达国家建造成本高企、住房供给严重不足，新兴市场经济体城镇化提速、住房与公共服务设施需求集中释放，部分地区灾后战后重建又催生快速建造需求。

“未来5年，受劳动力结构性短缺、住房刚性缺口、碳中和政策驱动等多重因素，海外模块化建筑需求将持续保持旺盛。”初明进预测道。

而赵倩的判断更干脆：预制建筑出海“非短期风口，是长期确定性趋势”。

赵倩表示，她的分析基于三个确定性——全球住房与数据中心建设刚需的确定性、低碳政策的确定性、产业迭代升级的确定性。“经过十年发展，我国预制建筑已从低端产品出口，升级为技术、产能、成套方案的整体输出，把传统现场建房变成工业化产品制造，契合全球建筑工业化、低碳化的长期方向，增长具备持续性。”

她说，粤港澳大湾区拥有全国最完备的全产业链配套，广深两大外贸口岸的出口规模和增速领跑全国；广东企业靠近香港，已在香港模块化项目中积累了适配国际标准的经验，“目前也是全国预制建筑出海的核心技术输出地和样板基地”。

据市场研究机构预测，全球模块化建筑市场规模预计2030年突破1428亿美元。一方面，“一带一路”沿线、中东重建、东南亚城镇化带来大量刚需；另一方面，欧美本土建筑人工昂贵、工期长，模块化“工厂造、现场装”恰好补上短板。

▲2025年12月，深圳宝安，中建科工集团有限公司承接的深圳市人民医院宝安医院项目正在吊装模块。受访者供图

车间替代工地，土木学生迎来新环境

建造变制造，一同改变的是岗位。

模块化建筑工厂里，工厂化建筑技工、智能生产线操作员、BIM（建筑信息模型）设计师、模块质检员等专业人员的配置规模不断扩大。他们不再风吹日晒，而是坐在车间、对着屏幕、按标准流程作业。

这对年轻人意味着什么？过去“进工地”在很多家庭语境里是退而求其次；现在，“造房子”成了一门可以学、可以晋升、有技术含量的职业。

初明进提到，近几年土木工程行业整体下行、年轻人从业意愿走低，但装配式尤其是模块化建筑把建筑业从“现场建造”推向“工厂制造”，从根本上改变了工作形态，高校土木专业正在转型到“智能建造”“建筑工业化”方向，“为行业转型提供支持”。

同时，行业数字化、制造化转型催生了BIM设计、模块质检、智能制造操作等大量新型技术岗位，初明进表示，“传统建筑工人的技能转型较难，很多建筑工人的工作技能、文化基础、学习能力难以适应行业的发展。因此，对还在学校的青年群体而言，也开辟了全新的就业途径”。

冷瀚宇则给出了企业侧的思考，当前模块化建筑行业最稀缺的不是普通操作工，而是复合型技术人才，分为三类：一是懂海外规范的设计师，既要精通建筑结构设计，又要熟悉各国本地化标准，并且要有很强的与海外设计师沟通的能力；二是产线工艺工程师，懂工艺、懂工厂智能化设备、懂海外项目落地适配，能衔接前端设计和后端生产，解决量产工艺难题；三是海外现场技术交付工程师，兼具技术能力、外语能力、本地化施工协调能力，是项目落地的核心纽带。

“传统建筑工人转型最大的难点是工作逻辑、技能体系、思维模式的彻底重构。”在冷瀚宇看来，传统工人习惯现场随性施工、经验施工，而模块化工厂生产是标准化、数字化、流程化作业，严格遵循图纸、工艺标准，容错率极低，很多工人难以适应精细化、规范化的生产模式。

另一方面，是传统现场砌筑、浇筑、抹灰技能，在工厂智能化产线中不再适用，工人需要从零学习数控设备操作、BIM识图、标准化装配工艺，学习门槛高。冷瀚宇表示，“思维固化，传统工地‘干完即走’的粗放思维，无法适配工厂品控溯源、流程闭环、细节极致严苛的工业化生产要求。”

“因此，基于对人才数字化操作、标准解读能力的需要，出海项目再叠加外语和国际规范，行业目前仅能筛选少量优质工人定向转型，整体仍高度依赖院校定向培养和企业专项育才。未来行业红利属于工业化、数字化、国际化复合型人才。”赵倩说。

中建科工绿色科技公司某模块供货项目总工程师方文宗正是这样一位“土木工程专业毕业”的青年技术人员。

负责项目技术管理的他，在毕业后先是从事传统施工总承包项目，后面因为公司中标香港简约公屋项目，接触到模块化项目，并选择留在模块化工厂。

“从事模块化建筑行业需要更细致，尤其是在材料提单、技术交底等环节。”他告诉中青报·中青网记者，相较于在传统工地的经历，模块化建筑工作时，车间一线施工的联系更紧密，“因此，这个特别考验自己技术能力的扎实度，只有自己懂了才能指导车间工人施工。”

“以前在学校里学的核心专业底层知识是通用的，比如建筑识图、结构受力等，但工厂实操要求更全面。”方文宗说。

像方文宗这样的年轻人，正是过渡期里被“筛选”出来的那一类。从传统施工总包转做模块化工厂技术管理，他代表了新一代建筑从业者的可能路径：不一定要留在尘土飞扬的脚手架下，也可以在智能车间里，对着图纸和产线，做“造房子”的人。

当一座海外学校只需几周而非几年就能拔地而起，当一个年轻工人从脚手架下走进智能洁净的装配车间，中国建造的故事将不只是钢筋水泥的叙事，一代劳动者的身份正在重写。

房子被装进“集装箱”漂向远方，装的其实是一整套新的工业能力，和一群正在换身份的人。对年轻人来说，“造房子”这三个字，也许正在重新变得值得向往。